Technik statt Chemie

Image

Ist biologische Getreidelagerung eigentlich eine Herausforderung, Herr Priemeier? Johann Priemeier zuckt lässig mit den Achseln. „Getreide ist eine Konserve“, sagt der Geschäftsführer der Antersdorfer Mühle in Simbach am Inn, „es ist ewig lagerbar.“ Das klingt doch gut!  ̶  „Aber natürlich müssen Temperatur und Feuchtigkeit passen. Und elementar ist Sauberkeit“, schiebt er augenzwinkernd hinterher. Als alter Hase in diesem Geschäft ist das für ihn selbstverständlich. Doch wie erstaunlich hoch der technische Aufwand für diese Bedingungen tatsächlich ist, zeigt er uns bei einem Rundgang durch die neue Antersdorfer Mühle, die in diesem Jahr noch gänzlich fertig gestellt werden soll.

 

Bevor der Lastwagen seine Ware in der Annahme abkippt, wird draußen vor dem Tor erst einmal eine Probe des Getreides genommen. Dieses Muster wird über einen Schlauch ins Labor gesaugt und hier auf Feuchtigkeit und Fallzahl, welche Stärkebeschaffenheit und Backfähigkeit bestimmt, kontrolliert. Sollte sich hier sichtbares Ungeziefer zeigen, wird die Ware wieder zurückgeschickt. Freigegebenes Getreide wird anschließend in die Annahmegosse gekippt und über einen Aspirateur gereinigt.

Software zur Dokumentation

Wichtig ist als nächster Schritt die penible Reinigung der Ware, die in mehreren mechanischen Vorgängen erfolgt. Mittels Einlaufbesaugung wird leichteres Material wie Staub aus dem Hafer, der sich gerade in der Maschine befindet, herausgeblasen. Danach wird über verschiedene Siebe alles, was größer oder kleiner als das Getreide ist, heraussortiert. Nun wird das Getreide nochmals durch einen Luftstrom geführt, der alle leichteren Teile wie etwa Schmachtkorn heraussaugt. Anschließend fährt der Hafer mit einem Elevator ganz nach oben bis unters Dach und wird dann über Rohre auf verschiedene Lagerzellen verteilt.

 

Diesen Weg dokumentiert die „Schaltstelle“ auf dem PC neben der Annahme. Eine Software zeigt genau an, welches Getreide sich gerade wo und in welcher Menge befindet. Roggen wird in Blau, Hafer in Gelb, Dinkel in Orange und Weizen in Grün dargestellt. Entsprechende Säulen veranschaulichen, wie hoch die einzelnen Lagerzellen gefüllt sind, sowie die Temperatur in jeder Zelle. Wird eine bestimmte Grenze überschritten, wird Alarm ausgelöst. Kühlaggregate an jeder Zelle können über einen Luftschlauch die Temperatur herunterkühlen. „Grundsätzlich entwickelt sich Ungeziefer ab einer Temperatur von 12 Grad Celsius“, erklärt Johann Priemeier. „Damit das bei uns im Silo nicht passiert, werden konsequent die Temperaturen überwacht und die Silos bei Bedarf  entsprechend gekühlt.“

"Mit der technischen Ausstattung in der neuen Mühle können wir gewährleisten, dass die Fertigprodukte die Mühle in einwandfreiem Zustand verlassen."
johann priemeier

Gleicher Mechanismus, bessere Technik

Aus den Silos wird das Getreide dann in diversen Maschinen fertig gereinigt. Siebe sortieren über Größe und Formen weiter aus. Ein Farbausleser, der mit einem rötlichen Laser die Ware scannt, erkennt andersfarbige Kerne wie das giftige Mutterkorn und sondert sie ab. Magnete fischen Eisenteile heraus. „Wir lösen die Lagerung technisch und nicht chemisch“, fasst Johann Priemeier zusammen. „Die Technik ist in der neuen Mühle zwar verbessert worden, der Mechanismus aber ist derselbe geblieben.“

 

Bevor der Hafer verarbeitet wird, muss er auch noch geschält werden. Dafür wird jedes Haferkorn in einem  schnell drehenden Wurfrad so ausgerichtet, dass es mit der Spitze gegen eine Wand prallt – so springen die Kerne aus den Hüllen. Eine weitere Maschine erfasst die leeren Spelzen und fördert diese in ein Abfallsilo. Körner, die nicht aufgesprungen sind, werden ebenfalls aussortiert und müssen den Aufprall-Prozess noch einmal durchlaufen. Der geschälte Kern kommt in den Dämpfer, wird mit Wasserdampf erhitzt, wodurch jene Enzyme inaktiv werden, die den Hafer wegen seines hohen Fettgehalts ranzig werden ließen. „Aus den leeren Spelzen wird Rinderfutter hergestellt“, betont Sebastian Huber, Geschäftsführer der neuen Mühle und verantwortlich für Einkauf und Verkauf, und greift mit der Hand ein paar Pellets aus einer Maschine. „Zusammen mit den Resten von Kernen liefern sie ein wertvolles günstiges Futter aus Proteinen und Kohlenhydraten.“

CO₂ gegen Rekontamination

Mit mehr als 80 Grad Celsius rollt der Hafer durch die Walze und wird zu Flocken. Heiße Luft trocknet die Haferflocken, anschließend werden sie auf die normale Umgebungstemperatur gekühlt, damit das fertige Produkt verpackt werden kann und ohne Qualitätsverlust lagerfähig ist. „Bei der Lagerung des Endprodukts gilt wieder dasselbe Prinzip wie zuvor“, erklärt Johann Priemeier, „es muss sauber, kühl und trocken sein. Mit der technischen Ausstattung in der neuen Mühle können wir gewährleisten, dass die Fertigprodukte die Mühle in einwandfreiem Zustand verlassen.“ Dass man Ungeziefer nicht sieht, heißt nicht, dass keins da ist. Deshalb kommt das Korn in Big Bags auf Paletten in eine Druckkammer.

 

Zwölf Paletten werden mit dem Stapler auf einmal in die kreisrunde Öffnung geschoben, die in den Zwischenräumen an den Rändern mit Ziegelsteinen ausgefüllt ist. So lässt sich CO₂ sparen, welches nach dem Verriegeln der Tür mit einem Druck von bis zu 30 Bar in die Kammer gepresst wird. Rekontamination, also ein erneutes Aufkommen von Ungeziefer, wird so vermieden. Im Kühllager nebenan stapeln sich zwölf Meter hoch die Kisten auf den Regalen, die mit dem Regalstapler die Halle rauf und runter fahren. Der Stahlbau ohne Ecken und Kanten bietet die besten Voraussetzungen, um Ei-Ablagerungen zu vermeiden. Doch hier ist es etwas zu frisch, allzu lange bleiben wir lieber nicht.

 

 

Image

Hitze und Frost: der Tod für Ungeziefer

In der Bio-Lagerung werden keinerlei chemische Lagerschutzmittel angewendet, aber die Anlagen müssen trotzdem von Zeit zu Zeit „sterilisiert“ werden. Dies geschieht in der Antersdorfer Mühle  zwei Mal im Jahr durch die Aufheizung der gesamten Mühle auf mindestens 50 Grad Celsius. In allen Maschinen und Gebäudeteilen wird diese Temperatur über 24 Stunden gehalten. So werden sämtliche Sporen abgetötet und Gebäude sowie Maschinen sterilisiert. Dieses sehr energieaufwändige Aufheizen der Mühle erfolgt nicht durch elektrische Öfen, sondern durch Hochfahren der extra für diesen Zweck zusätzlich konzipierten Prozessluftanlage. Diese ist während des normalen Betriebs dafür da, die in der Mühle benötigte Luftmenge von außen zu filtern und entsprechend einzublasen.

 

Zusätzlich kann sie bis zu einer Temperatur von 60 Grad hochgefahren werden und so die Aufheizung der Mühle möglichst energieeffizient durchführen. Hitze und Frost schaden dem Getreide selbst übrigens nicht. Johann Priemeier rät: „Mehl, das zu Hause im Vorratsschrank von Motten befallen wird, kann einfach 14 Tage ins Gefrierfach wandern und ist  anschließend ungezieferfrei.“

 

Von Ronja Zöls-Biber